发料管理¶

适用基线：测试环境 / dev 分支 / 2026-07-15。阅读对象：测试、实施、运维（主）；生产计划、仓库备料/发料、线边人员（顺带）。

业务目的与适用范围¶

发料管理把生产需求转化为仓库可执行的备料、发料和补料工作，使物料在正确时间、以正确数量和追溯维度离开仓库、进入生产现场。它连接生产计划或工单、库存可用量、现场扫码执行和生产用料记录，避免无来源、无记录的随意出库。

相对相邻分组：本页管「仓库往产线发料」；生产收料管「产线产出交回仓库」；生产管理管「制品收货/完工撤销等生产结果入库」。MES 负责计划与工单执行本身，本页只承接「按需求发料」的仓储侧动作。读完本页，应能判断：某工位缺料是发料没做、库存不足还是补料未触发；少发/超发后系统留下了什么痕迹；以及为何不能用本菜单解释完工入库。

如何使用本组文档¶

你的目的	建议阅读
理解一笔生产用料怎样走完、库存如何减少	本页：准备 → 生产用料如何完成 → 关键判断 → 库存影响
弄清拣选/扫描/少发超发等约束如何改变现场行为，或据此验证/排障	本页主线中的配置说明、「建议验证点」「常见问题与处理」
具体发起、拣选、补料/退料边界或查字段细节	发料管理-维护与查询参考
对照共享模型	申请、任务与记录模型、库存数据挂接模型、库存管理精度与唯一粒度

使用前准备¶

需要确认什么	为什么重要
生产需求、工单或备料计划	明确为什么要发、发给哪个生产对象。
物料、单位、计划数量和需求时间	用于核对发料范围与优先级。
可用库存、库位、批次和包装	决定从哪里拣出、是否满足追溯要求。
领用地点、产线或工位	决定物料实际去向和后续追溯。
高低储或补料规则	在适用场景下决定何时生成补料或备料建议。

📷 截图占位

备料计划、发料任务或补料任务页面，标出需求来源、物料、数量、拣货库位、领用地点和状态。

生产用料如何完成¶

flowchart LR A["生产需求 / 工单 / 高低储触发"] --> B["备料计划或发料申请"] B --> C["发料任务"] C --> D["仓库拣选、扫码与交接"] D --> E["发料记录"] E --> F["库存事务与余额减少"] E --> G["生产现场用料或补料追溯"]

需求、任务和记录分别表达“为什么需要物料”“仓库要做什么”“实际上发了什么”。补料应沿用同一追溯原则：先确认原需求和实际缺口，再建立可追溯的补料工作。

现场能否改量、是否必须扫描批次/包装/库位、少发/超发是否允许，主要由任务所属业务类型下发；单据号规则见单据设置。变更这些约束前，应在测试环境走通一笔「需求→任务→记录→余额减少」并留回退路径。高低储/自动备料策略启用条件 ❓，未证实前不要培训为必然触发。

📝 示例数据占位

工单需领用 100 件物料，仓库先发 80 件、后补 20 件。展示备料、任务、发料记录、补料和库存变化。

写实示例：给定配置 → 期望行为

给定： 工单 WO-3001 需物料 A 100 件；发料任务配置为「必须扫描包装」「允许少发」「不允许超发」；线边库位 L-01；现场先实发 80 件。 期望：

申请/任务可从来源工单带回物料与计划量；未下达或已关闭的工单通常选不到（精确状态集 ❓）。
未扫描包装或扫描与任务物料不符时不能提交发料。
提交后：发料记录实发 80；库存事务与余额按 80 减少；剩余需求 20 仍可继续发或走补料，不得用超发一次抹平。
库存查询应按「发料记录 → 库存事务 → 库存余额」看到扣减，不以任务“已完成”代替余额结果。
预计出是否随任务生成/释放尚待核验（见下文虚线）；排障时先查记录与事务，不要只盯预计出。

发料过程中要作出的关键判断¶

判断点	应先确认什么	对业务的影响
是否应发料	需求来源、物料用途、数量和领用地点是否正确。	决定是否建立备料/发料工作。
从哪里发	可用库存、库位、批次/包装和库存状态。	决定实际拣选对象和可追溯性。
是否需要补料	已发数量、现场缺口和高低储/计划规则。	决定补料申请或任务是否建立。
是否可以完成	扫描、数量、批次、领用地点和交接是否一致。	决定是否形成正式发料记录和库存结果。

计划或生产人员通常提供需求，仓库人员执行拣选和发料，线边/生产人员负责接收或确认用料。任务分配、审批与动作权限需以实际配置为准。

关键字段业务角色¶

完整选择器与库存拣选范围见维护与查询参考。发料是出库拣选主链；补料、生产退料为相邻入口，规则不可混用。余额选择与可用量通例见通用选择器过滤惯例；仓/区/位级联见库位与仓储级联惯例。

字段/配置点	在系统中的作用	关键行为要点（取值/范围/联动/门禁）	维护或操作时要警惕什么
生产来源（工单/计划等）	确定为何发、发给谁	须指向有效生产需求；可选范围受计划/工单状态约束（❓）	选错来源导致线边错料
领用地点 / 产线 / 工位	物料去向	与工厂建模对象关联；变更后下游明细可能需重核（❓）	发到错误工位
明细物料与计划数量	应发范围	来自需求明细；用途应为可生产/可发料等（❓）	需求外物料不应随意加入
拣选库存余额	从哪一笔余额出库	按物料+库位+状态+批次/包装过滤；核验可用量，见库存管理精度与唯一粒度	状态不可用或粒度不符则“有数发不出”
实发数量	实际出库量	少发/超发受任务配置；缺料应保留原因	强改数量掩盖缺口
申请/任务/记录状态	动作门禁	补料、生产退料另有独立 ATR，勿套用本链状态	非预期状态执行

建议验证点¶

从有效工单发起发料，核对拣选余额过滤、扫描门禁与实发后余额减少。
分别在「允许 / 不允许少发或超发」下验证部分发料、补料触发线索与超发拦截。
「库存有数但发不出」：核对库存状态、冻结、批次/包装粒度与任务允许范围。
扫描物料或包装不匹配时，确认是否被拦截且不得强行完成。
发料完成但生产侧查不到：依次查发料记录 → 库存事务 → 领用地点/生产来源联查。
现场反馈“不能改量/必须扫包装”时，先查任务所属业务类型的现场控制，再查权限。

库存与相关业务影响¶

发料记录应形成库存变动，并可回查到来源需求、执行任务和实际领用地点。发生少发、超发、错料、错批次或退料时，应走对应异常或退料业务，不应直接修改余额掩盖问题。

flowchart TD A["发料任务"] -.->|预计出是否生成：待核验| B["预计出"] A --> C["现场拣选 / 扫码 / 交接"] C --> D["发料记录"] D --> E["库存事务：出库变动"] E --> F["库存余额减少"] D --> G["生产现场用料 / 补料追溯"]

公共挂接规则见库存数据挂接模型。本业务对预计出的创建与清理时点尚未按采购收货/销售出库同级取证，培训时不要把虚线路径当成已证实结论。

关联业务	应关注什么
生产计划/工单（MES）	发料是否匹配需求来源、时间和数量；本页不维护 MES 计划本身。
库存管理	拣选前后的可用量、批次/包装、库位和库存状态。
生产收料 / 生产管理	产出交仓、制品入库属另两组菜单，勿与发料混查。
生产退料	线边余料或错料回退应走退料入口，不要用负向改量伪装。
终端操作	扫码、拣货、交接和现场异常处理的差异。

查询、详情与联查¶

想解决的问题	推荐定位方式	建议联查
哪些物料待备料/待发料	工单、计划、发料任务状态、物料或需求日期。	备料计划、来源申请。
某物料为什么被领用	发料记录号、工单、物料或领用地点。	来源任务、生产对象。
实际发了多少	发料记录、批次/包装、数量和执行时间。	库存事务、库存余额。
为什么还需补料	原需求、已发数量、现场缺口和补料任务。	备料计划、高低储规则（如适用）。

详情分组与快速跳转¶

分组	应展示什么	可联查什么
需求来源	工单/计划、领用地点、申请状态。	生产计划/工单、发料申请。
物料与数量	计划量、实发量、单位。	物料、BOM/备料需求。
拣选与交接	库位/批次/包装、扫描与交接。	库存余额、终端执行。
执行差异	少发/超发/错料原因。	补料任务、异常记录。
库存影响	出库事务与余额变化。	库存事务、库存余额。
系统信息	创建、更新与审计。	—

📷 截图占位

发料申请/任务/记录详情分组与工单/库存联查；状态：待截图。

常见问题与处理¶

情况	建议处理
库存有数量但无法发料	核对库存状态、冻结、库位、批次/包装和任务分配条件。
领用数量与需求不一致	保留少发/超发原因，回查需求和现场实际，不要直接覆盖数量。
扫描物料或包装不匹配	停止执行，核对任务明细和追溯规则。
发料完成但生产侧查不到	先查发料记录和库存事务，再确认生产对象、接口或线边处理。
误把完工入库当成发料问题	产出入库应查生产收料或生产管理，本页只解释出库拣选。

当前限制与待确认事项¶

高低储、自动备料、自动补料等策略的启用条件和默认规则尚需配置与测试验证；
发料、补料、退料的真实状态、审批主体和允许数量差异需补端到端场景；
批次、包装、序列号和 FIFO 等拣选规则不能只依据历史草稿，应由当前任务配置验证；
Web/PDA/线边端的职责分工、离线或扫码异常处理需补实际素材；
预计出生成/释放时点尚未与采购收货同级取证。

待补充的图示与示例¶

类型	后续需要补充的内容	目的
流程图	需求到备料、发料、补料和库存结果。	支持生产物流培训。
关系图	工单、任务、发料记录、库存和线边地点。	解释信息流与物流衔接。
终端截图	拣选、扫码、交接、补料和异常提示。	支持现场执行。
示例数据	正常发料、少发补料、扫码不匹配三类样例。	支持异常和追溯讲解。